بررسی تأثیرات اپراتوری در ارتقاء کیفیت چاپ کارتن
شنبه 03 بهمن ماه 1394

عوامل بسیاری در کیفیت چاپ کارتن موثر می باشند که می توان به عواملی همچون طراحی، کلیشه، مرکب، نوع ماشین، جنس ورق، گرماژ ورق، نوع آنیلوکس و ... اشاره کرد اما در این کنکاش سعی بر آن است که آنچه یک اپراتور در تنظیم چاپ می تواند اعمال نماید تا کیفیت چاپ بهتری بدست آید تشریح گردد.
در ابتدا عواملی که تحت کنترل یک اپراتور می باشد و در بالا بردن کیفیت چاپ ایفای نقش می نماید را بیان نموده و سپس به شرح هر یک می پردازیم.
1) تنظیمات قسمت تغذیه
2) چاپ
3) چیدمان کلیشه
4) ترتیب قرار گرفتن رنگها
5) ویسکوزیته مرکب
6) سرعت چاپ
7) محیط


 

1) تنظیمات فیدر: Infeed
هنگام تنظیم فیدر گونیای تنظیم را با توجه به قطر ورق باز می کنیم و با یک ورق کارتن میزان ارتفاع آن را می سنجیم، وضعیت حرکت ورق باید به گونه ای باشد که گونیا ورق را لمس نکند و به اندازه 3/0 میلیمتر بیشتر از قطر ورق باشد زیرا اگر ورق کاس باشد موجب گیر کردن ورق و پاره شدن آن می شود و همچنین فاصله آن از قسمت Back stop (نگهدارنده پشت) به اندازه 5/0 میلیمتر باشد (در سیستم هایی که غلطک وظیفه هدایت ورق را برعهده دارد) در سیستم هایی که به سیستم پارویی معروف می باشند در ورق های 3 لایه، لبه پارو از ورق کارتن 5 میلیمتر و در کارتن های 5 لایه بین 8 تا 12 میلیمتر باید باشد تا ورق به راحتی مکیده شده و به جلو هدایت شود. چیدمان ورق ها باید به وسیله میله تنظیم قسمت Back stop نسبت به گونیا یک زاویه 30 درجه داشته باشد به دو دلیل:
دلیل اول: در سیستم هایی که دارای قرقره می باشند خوردگی کمتر صورت می گیرد و با توجه به قابلیت جابجا کردن آنها عمر قرقره ها بیشتر می شود.
دلیل دوم: با توجه به هدایت سنگینی ورق به جلو ورق بازی کمتری در حرکت به جلو دارد.
حال سئوالی که پیش می آید این است که چطور می شود متوجه شد که ورق درست از واحد تغذیه وارد قسمت چاپ می شود یا نه؟ برای این منظور قلمی را عمود بر ورق در قسمت گونیا (GAP) قرار می دهیم و ورق را به داخل دستگاه هدایت می کنیم. اثر قلم بر روی ورق نشان دهنده میزان کج رفتن به داخل واحد چاپ می باشد که این مربوط به تنظیم فشار فیدررول Infeed rollers می باشد. مقدار فشار بر روی ورق کارتن باید بگونه ای باشد که حداکثر له شدگی ورق توسط غلطک فیدررول به اندازه 2/0 میلیمتر باشد و با تنظیم فاشر فیدررول می توان به ورود مستقیم ورق به واحد چاپ مطمئن شد در ماشین هایی که در قسمت فیدر دو غلطک کشنده دارند باید فشار غلطک دوم از اول یک میلیمتر بازتر باشد تا ورق به راحتی به قسمت چاپ منتقل شود.
در قسمت تغذیه و انتقال ورق به داخل ماشین چاپ، چند مکانیزم انتقال به داخل ماشین چاپ وجود دارد که شامل تسمه مکنده، صفحه های مکنده و سیستم های رولینگ یا غلطکی، که در این نوشته به تشریح آنها پرداخته نمی شود و فقط نحوه تنظیم مکانیزم غلطکی که به وسیله غلطک (رولینگ) ورق به قسمت بعد هدایت می شود ذکر می گردد که فشار هر قسمت به قسمت بعد باید 5/0 میلیمتر تنگتر باشد تا ورق تا قسمت خروج از چاپ کمترین لغرش را داشته باشد.

 

2) چاپ (Printing)
در قسمت چاپ دو نوع فشار داریم:
1- فشار کلیشه به آنیلوکس (anilox)
2- فشار کلیشه به ورق کارتن
فشار کلیشه به آنیلوکس را چگونه می توان تشخیص داد که کم یا زیاد و یا مناسب می باشد که توضیح داده می شود. اگر فشار کلیشه به آنیلوکس کم باشد کلیشه مرکب نمی گیرد و یا در بعضی از قسمت ها ما در چاپ دارای سفیدک و یا ابری بودن چاپ هستیم و اگر بیش از حد کم باشد فشار کلیشه را بر روی ورق کارتن خواهیم داشت ولی با فقدان (رنگ نگرفتگی) مواجه خواهیم گردید.
اگر فشار کلیشه بر روی آنیلوکس زیاد باشد در لبه های کار چاپی، ما دارای سایه و یا له شدگی نوشته هستیم و اگر دست بر روی چاپ بکشیم هیچ فرورفتگی در آن نمی بینیم. (به شرط اینکه فشار کلیشه بر کارتن مناسب باشد) و اگر فشار آنیلوکس بر روی کلیشه مناسب باشد ما هیچگونه سایه ای در لبه های چاپ نمی بینیم.
فشار کلیشه به کارتن: اگر فشار کلیشه به ورق کارتن کم باشد ما دارای سایه روشن در چاپ می بشیم و این به دلیل کنگره ای بودن زیر ورق کارتن می باشد و اگر فشار زیاد باشد حالت فرو رفتگی در ورق خواهیم داشت که به دلیل ساختار کلیشه این فرورفتگی در حد جزئی تا حدود 3/0 میلیمتر می باشد که با دست کشیدن بر روی ورق متوجه آن می شویم.
مناسب ترین حالت فشار کلیشه به آنیلوکس و کلیشه به ورق باید به گونه ای باشد که سطح کلیشه آنیلوکس و سطح ورق را لمس کند که به این حالت Kiss print می گویند.


3) چیدمان کلیشه (Layout)
در دستگاه هایی که مکانیزم انتقال در آن به صورت غلطک (رولینگ) می باشد باید کلیشه ها از کلیشه کوچکتر به کلیشه های بزرگتر باشد زیرا اگر کلیشه های بزرگتر را در اول قرار دهیم به دلیل لغرش جزئی که در انتقال ورق داریم به خصوص در ورق هایی که عرض کمی دارند در چاپ هایی که داخل هم می افتند دچار اشکال می نماید و رجیستر نمی شوند. برای لغزش کمتر در این ماشین ها می توان به نورد فشار چاپ نواری از جنس کلیشه در دوطرف طول ورق نصب کرد تا از لغزش ورق کاسته و رجیستر بهتری انجام شود.

 

4) توالی قرار گرفتن رنگ ها(Color sequence)
در چیدمان رنگ باید در ابتدا به طرح دقت کرد اگر رنگ ها بر روی هم قرار نگرفته باشد بهترین انتخاب این است که کلیشه تن پلات در ابتدا قرار گیرد (به شرط اینکه انتقال دستگاه از نوع غلطکی نباشد و کلیشه کوچک نداشته باشیم که روش جلوگیری از لغزش در قسمت قبل ذکر شد). همچنین رنگ های روشن را ابتدا قرار داده تا اگر بر روی آن چاپی قرار می گیرد چاپ ما دارای پوشش مناسب باشد و دورنگی نداشته باشیم.

 

5) گرانروی (ویسکوزیته) مرکب (Viscosity)
در مورد ماشین هایی که سرعت بالای 200 ورق در دقیقه دارند و مکانیزم مرکب دهی از نوع غلطک ویپررول و آنیلوکس رول (Rubber roller) می باشد و جنس آنیلوکس آن سرامیکی است ویسکوزیته بهتر است بین 13 تا 17 (با DIN=4mm) باشد چرا که اگر ویسکوزیته بالاتر باشد در اثر بالابردن سرعت، مرکب خشک نمی شود و موجب انتقال مرکب بر روی رولینگ ها می شود و در غلطک های فشار رنگ مالیدگی در کار چاپی بوجود می آید و در دستگاه هایی که دارای آنیلوکس از جنس کرم آلومینیوم می باشند و معمولاً حداکثر سرعت آنها 120 ورق در دقیقه می باشد، بهتر است ویسکوزیته بین 22 تا 38 باشد زیرا مرکب با غلطک کمتر پوشش مناسبی نخواهد داشت و به دلیل سرعت پایین زمان برای خشک شدن مرکب وجود دارد.
در ماشین هایی که در آن مکانیزم داکتر بلید (Chamber system) دارند و  دارای سرعت بالای 200 ورق در دقیقه می باشند بهتر است غلطک مرکب بین 15 تا 19 باشد و دمای مرکب بهتر است در حین کار 20 درجه باشد.

 

6) سرعت چاپ (Printing speed)
برای اینکه کیفیت چاپ یکنواختی داشته باشیم بهتر است سرعت ثابت باشد زیرا با بالابردن سرعت به دلیل اینکه سیلندر آنیلوکس و ویپررول برخلاف هم حرکت می کنند و باعث نیروی گریز از مرکز مرکب را  بوجود می آورند و ویپررول رنگ کمتری از روی آنیلوکس پاک می کند در نتیجه مرکب بیشتری بر روی کلیشه و ورق کارتن می نشیند باید به این نکته توجه کرد با توجه به جنس و گرماژ ورقها انتخاب سرعت مناسب برای تولید، ویسکوزیته رنگ را به عدد مطلوب برای سرعت موردنظر برسانیم.

 

7) محیط (Environment)
حدالامکان سعی شود که محیط کمتر گرد و غبار داشته باشد و برای اینکه مرکب ما کمتر از گرد و غبار محیط آغشته شود بهتر است که روی مرکب ها را بپوشانیم و یا در محفظه ای قرار دهیم که گرد و غبار بر روی آن کمترین تأثیر را داشته باشد.
در پایان یادآور می شود که مطالب ذکر شده تنها بخشی از کنترل های یک اپراتور در حین چاپ می باشد و برای بالابردن کیفیت چاپ شروط دیگری لازم می باشد منتهی در این نوشته سعی بر آن بود که حداقل کنترل های نیروی انسانی در حین چاپ ذکر شود و در صورت نیاز در بخش های بعدی به جزء به جزء آنها پرداخته می شود.

 

تهیه و تنظیم: ابراهیم رستمی
منبع: Training school EMBA


تعداد دفعات مشاهده 1609